Il nuovo magazzino autoportante di Würth Italia rappresenta una delle più audaci realizzazioni ingegneristiche nel panorama della logistica industriale.
Pensato fin dall’inizio come un impianto completamente automatizzato, questo centro logistico incarna un modello di efficienza, sostenibilità e precisione, dove ogni dettaglio è stato progettato per ridurre al minimo le tolleranze strutturali e massimizzare le prestazioni operative.
Automazione avanzata e gestione intelligente delle merci
La struttura introduce un cambiamento radicale rispetto ai precedenti sistemi di stoccaggio. Il flusso delle merci, gestito da sofisticati software e robot in remoto, è rapido e preciso, con un picking ottimizzato che riduce i tempi di prelievo e migliora la gestione della supply chain.
L’edificio stesso, con il suo design industriale moderno e funzionale, è costruito in acciaio per garantire stabilità e resistenza, anche in presenza di eventi atmosferici o sismici, frequenti nella zona.
Il cuore del magazzino è una scaffalatura autoportante composta da cinque corsie, ciascuna con sessanta livelli, per un totale di 160.000 locazioni completamente automatizzate.
All’interno di questa rete operano 300 shuttle, responsabili della movimentazione dei contenitori di stoccaggio. Per garantire la massima precisione, la struttura è stata progettata con una rigidità tale da evitare qualsiasi deformazione, anche minima.
Sostenibilità energetica e tenuta strutturale
La sostenibilità è un pilastro fondamentale del progetto. Il centro logistico è alimentato da energia geotermica e fotovoltaica, rendendolo a impatto zero per quanto riguarda riscaldamento e raffrescamento.
L’involucro dell’edificio è stato realizzato con soluzioni ad altissima impermeabilità, grazie a sigillature progettate per garantire vent’anni di tenuta stagna. A conferma delle prestazioni raggiunte, sono stati effettuati quattro blower door test sull’intera struttura.
Sicurezza antincendio con sistema Oxy-reduction
La sicurezza è assicurata da un innovativo sistema di riduzione dell’ossigeno (Oxy-reduction system), che prevede l’immissione di azoto per abbassare la concentrazione di ossigeno dal 21% al 14%, prevenendo così lo sviluppo di incendi.
Questo sistema, insieme alla tenuta ermetica dell’edificio, contribuisce a creare un ambiente controllato e sicuro.
Tempi record e materiali impiegati nel cantiere
Il progetto ha richiesto mesi di ingegneria e pianificazione, ma grazie alla sinergia tra Würth e Pichler Projects, il cantiere è stato completato in soli cinque mesi.
I numeri parlano da soli: 600 tonnellate di acciaio, 2.000 mq di copertura multistrato e 6.000 mq di rivestimenti con pannelli a posa orizzontale.
Ergonomia e integrazione uomo-macchina
Questo impianto non è solo un traguardo tecnologico, ma anche un esempio di come l’innovazione possa migliorare le condizioni di lavoro.
L’ambiente è stato pensato per offrire maggiore ergonomia, sicurezza e riduzione del rischio di errore, favorendo un’integrazione fluida tra robotica, processi operativi e team umani.
Un vero modello di eccellenza, che rafforza la leadership di Würth nel settore della distribuzione di prodotti per il fissaggio e il montaggio.
